世界各国厂商展出的大量新技术、新材料、新设备表明塑料工程领域的绿塑创新的成果层出不穷，如何利用、应用为之我用，这是绿塑创新的制造模式的新课题，同时也表明塑料工程的制造模式正由“Made in China”向“Internet + Made in World”转变。

“Internet + Made in World”促进数字化技术及数字化装备与网络化技术的研究，研发有效的信息分析工具，以自动、智能和快速地发现大量数据间隐藏的依赖关系，并从中抽取有用的信息和知识，从而为产品质量的提高提供依据，进而发展数字化高端装备；加快研发与行业发展相关联的物联网、云计算、智能化技术。

“Internet + Made in World”促进了知识产权的保护及先进实用绿色专利的推广应用，加快淘汰落后的塑料工程，促进绿色塑料工程的创新驱动及市场推广。

 “Internet + Made in World”变革传统的制造模式，方案研发成为汽车整车研发的发展方向，实体加工企业为实现品牌方案而走向代加工。手机、电脑的发展现实成功做出了方案研发的范例。现在，制造技术很发达，制造理念应走向“Internet + Made in World”。塑料成型加工设备、塑料原料、添加剂等，只要提出具体的技术方案、技术，具体制造、研发可由社会化实现，实现更高的绿色化性价比。自己不能解决的制造难题，可交“Internet + Made in World”解决。国内自主品牌成型加工设备落后于国际同行，不是加工能力差，而是提不出先进的绿色技术方案，重复前人走过的路，制造理念仅限于Made in China，这是其中主要的原因。

“Internet + Made in World”撬动成型加工设备的技术标准的变革。接口实现更广泛的标准化，技术标准由原则性走向技术细分化、具体化。

10 碳纤维复合材料助力汽车塑料工程的绿塑创新的现状及展望

 几十年前，就有专家曾预言碳纤维复合材料将会取代金属用来制造汽车结构件。现在这个预言已成为事实。实现汽车材料革命的节能资源化、安全轻量化、环保人性化、车型个性化、清洁寿命化的碳纤维复合材料已经代表了未来材料发展的一种趋势，特别是超轻量化第一性能的电动、新能源汽车，实现碳纤维复合材料化是唯一的选择。碳纤维复合材料已经成为各厂家出奇制胜的法宝。宝马公司、三菱丽阳、西格里集团三方合作，碳纤维首次大规模地用于量产车型的一款车身结构和框架完全采用碳纤维增强塑料制造的宝马电动汽车i3，车重1260kg，于2015年4月在日本上市，售价仅为499万日元(约25万元人民币)起。i3通过革新碳纤维的叠加方式等成型技术，CFRP的成型要耗费大量的人工和成本，在三家公司的合作下，成型的时间缩短到10分钟之内，使成本降低到了实用水平。西格里(SGL)使用三菱丽阳开发的碳纤维原纱将其加工成CFRP。继i3之后，宝马的插电式混合动力车"i8"也采用CFRP车身。i3市场表现，为碳纤维复合材料在通用汽车领域的商业化普及应用迈出了重要的一步，将在很大程度上决定未来10 年碳纤维复合材料在通用汽车领域的发展方向。

国内碳纤维生产有了很大发展，缺乏碳纤维复合材料的应用研究，特别是没有形成碳纤维复合材料的全套解决方案的产业联盟，影响了产业的发展。

中国汽车制造业发展很快，但在应用碳纤维复合材料于汽车工业，远远落后于日本、欧美等工业发达国家，形成汽车“大国”，而非“强国”。汽车新一轮的革命，其中最突出的标志是碳纤维复合材料的应用。可以预测，谁引领碳纤维复合材料应用技术，谁就引领汽车的发展方向，谁就有汽车发展的话语权。我国在碳纤维复合材料应用于汽车工业也取得了一些成果，2012年6月，包头的翼、北京蓝星、中材科技共同研发的我国首辆碳纤维复合材料的轻型自卸车成功下线，取得12项发明专利与9项实用新型专利，整车自重4.8吨，比同规格的金属车减少2吨；使用寿命4倍于金属车达到20年；油耗降低8%。

碳纤维复合材料的回收利用是实现在汽车上大规模应用的绿塑创新的技术关键。碳纤维复合材料在回收过程中，最大限度的保持纤维强度，以提高利用价值。日本NEDO从2006年起在日本经济产业省的资助下进行的题为“碳纤维回收技术的研发示范”项目，利用热分解法，在高温常压下回收复合材料中的碳纤维，使得日本生产商加速了对碳纤维复合材料在汽车领域应用的市场布局，包括碳纤维丝束原材料、复合材料预浸料和注塑颗粒材料在内的产能投入。英国的先进复合材料公司（Umeco复合材料结构材料公司的一部分）、英国Exel复合材料公司、NetComposites、Sigmatex、Tilsatec和利兹大学组成碳纤维复合材料的回收利用的联合体，开发回收废弃碳纤维的技术，将其与聚对苯二甲酸乙二醇酯等树脂混合，使碳纤维从制造的全部阶段复原，且其开发再生技术处于有代表性的供应链中，制备成不同形式的材料，生产的复合材料层合板由重量百分比50%回收碳纤维及50%的回收聚对苯二甲酸乙二醇酯制成，与由原始纤维制备的复合材料相比，保持至少90%拉伸模量，50%拉伸强度。